عوامل مؤثر بر کیفیت درهای کابینت وکیوم ممبران

  • لمینت و چسب با کیفیت بالا انتخاب شود.
  • چسب کردن قطعات کار در یک محیط عاری از گرد و غبار انجام شود.
  • دستورالعمل ­های استفاده از چسب با دقت انجام شود.
  • از تخته های MDF با کیفیت و چگالی بالا استفاده شود.
  • از ابزارهای تیز و برنده استفاده شود.

عوامل موثر بر کیفیت  تخته ­های MDF

  • MDF با ذرات همگن و تراکم زیاد
  • کیفیت عالی فیبر و کاغذ سنباده
  • کیفیت بالا فوم آبگریز
  • MDF با مواد اضافی کم

MDF deep-drawing grade (characterization)

6±2%Moisture content (EN322)
≥0.75 N/mm2Tensile strength across the panel (EN319)
≥1.2 N/mm2Peel resistance (EN311)
≤ 2% solids on absolutely dry wood fiber (high molecular FT wax)Hydrophobic agent
≤ 1% (without hydrophobic agent)Extract contents

شرایط نگهداری پوشش PVC:

  • دمای ذخیره سازی ایده آل 5-30 درجه سانتی گراد

  • مقدار رطوبت تقریباً 50٪

  • تعمیر و نگهداری بدون فشرده سازی اضافی

  • ماندگاری حداکثر 18 ماه

شرایط نگه داری چسب  وکیوم ممبران:

  • دمای ذخیره سازی ایده آل 15-25 درجه سانتی گراد

  • دمای حمل و نقل 10-35 درجه سانتی گراد

  • حداکثر مدت زمان نگه­داری 6 ماه است.

  • حتما در هنگام حمل و نقل زمستان دمای چسب را بررسی کنید.

شرایط نگه داری قطعات MDF

  • دمای نگه­داری در حدود 20 درجه سانتیگراد و حداکثر رطوبت هوا جهت نگه ­داری 2% باشد.

  • به هیچ وجه در فضای باز نگه ­داری نشود.

  • در معرض نور مستقیم خورشید ، سرما یا رطوبت قرار نگیرد.

  • روی سطح صاف نگه ­داری شود تا از خم شدن MDF جلوگیری شود.

تهیه مواد

برای مطابقت با شرایط فوق ، دستورالعمل کلیه مواد باید بررسی شود و دقت کنید که مواد در شرایط استاندارد (دما و رطوبت) نگه داری شوند. هوای محیط را بررسی کنید تا برای کار ایده آل باشد (درجه حرارت حداقل 20 درجه سانتیگراد و حداکثر رطوبت 65%).

روکش

  • بررسی چشمی کیفیت روکش

  • ضخامت پوشش را بررسی کنید ، که باید بین 3/0 تا 4/0 میلی­متر باشد.

  • روکش­ های غیر گرمایش باید قبل از استفاده در دمای محیط باشند.

  • شکل 1- نمونه ای از روکش های PVC

MDF

  • مناسب برای ماشینکاری
  • ورق های ام دی اف تازه ، نه فشرده می شوند و نه خیلی گرم.

ماشینکاری

  • همه ابزارها به خوبی تیز شوند.
  • به درستی در دستگاه CNC پیکربندی شوند.
  • هیچ روغن یا مواد اضافی را روی آن ریخته نشود.

بعد از ماشینکاری

  • درها را روی یک سطح صاف نگه­داری شود.
  • در دمای محیط مناسب و در محل خشک نگه­داری شود.
  • قطعات ماشینکاری شده بدون گرد و غبار به اتاق چسب منتقل شود.

چسب

  • بازرسی چشمی چسب قبل از استفاده برای اطمینان و بازگشت چسب خریداری شده در صورت عدم تجانس ، سفتی یا شل شدن آن.
  • ظرف چسب را کاملا قبل از استفاده تکان دهید.
  • چسب باید به طور صحیح و یکنواخت روی تمام سطوح MDF پاشیده شود.
  • بررسی چشمی برای پاشش ناهمگونی ضروری است.
  • حتماً یک crosslinker یا یک فعال کننده چسب مناسب اضافه کنید.

اطلاعات لازم در مورد ابزار چسب

  • کلیه لوازم اسپری در تماس با پراکندن و پاشش چسب باید از جنس استیل ، تفلون و پلی آمید یا مواد پلاستیکی باشند.

  • قطر نازل چسب بین 5/1- 2/2 میلی متر باشد.

  • فشار مواد 1-3 بار.

  • فشار اسپری 3-7 بار

شکل 2- نمونه ای از نازل پاشش چسب

توجه: اگر از چسب دو جزیی استفاده می­کنید ، اسپری چسب را باید مجهز به همزن باشد.

پس از اتمام مراحل چسباندن ، از آب برای تمیز کردن تمام قسمتهای چسبنده استفاده کنید.

دما و میزان چسب درمرحله ­ی چسب­کاری بر روی قطعات  MDF بخش­های کابینت ممبران

  • سطح قطعات MDF تمیز و عاری از هرگونه خاک و ذرات باشد.

  • ریزترین ذرات اضافی پس از وکیوم کردن روکش ممبران معلوم خواهد شد.

  • چسب در دمای اتاق یعنی بیش از ۱۸ درجه سانتی گراد پاشیده شود.

  • لبه­ ها و نقاط ماشین کاری شده ­ی قطعات کار، چسب را بیشتر جذب می­کند و باید دوبار چسب کاری کنید. بار اول برای بستن منافذ است، به مدت ۱ دقیقه صبر کنید. برای بار دوم نقاط ماشین کاری شده و لبه ها را چسب بزنید.

  • میزان استفاده از چسب به کیفیت MDF بستگی دارد.

نحوه خشک کردن پوشش چسب در پروسه چسب­کاری بر روی قطعات  MDF کابینت ممبران

  • حتما مرحله خشک کردن باید در محیط عاری از گرد و خاک باشد.

  • قطعات چسبکاری شده در دمای اتاق (۲۰ درجه سانتی گراد – ۵% رطوبت) بعد از ۳۰ دقیقه آماده روکش کردن است.

  • کاهش زمان خشک کردن با استفاده از کانال هوای گرم امکان پذیر است.

  • دما داخل کانال هوای گرم نباید از ۳۵ درجه تجاوز کند.

  • در این کانال حجم هوا موثر است نه دقیقا دما

  • بعد از کانال هوای گرم حتما بلا فاصله پروسه بعدی را انجام دهید.

  • از زمان انتظار زیاد برای عملیات روکش کردن پرهیز شود.

مشخصات برای استفاده در روکش کردن به روش  وکیوم

در مورد روکش های استاندارد، گرما به طور مستقیم از صفحه داغ به روکش منتقل می­شود.

در عملیات وکیوم روکش توسط مکنده وکیوم شکل می­گیرد.

اگر سیستم وکیوم قدرت کافی داشته باشد،  در حد ممبران عمل می­کند.

آماده سازی برای روکش کردن

پارامترهای زیر باید قبل از عملیات روکش کردن مد نظر قرار گیرد.

  • نوع روکش
  • ضخامت روکش
  • رنگ و نوع سطح(استاندارد یا هایگلس)
  • پارامترهای فشار و دما را با در نظر گرفتن نوع روکش، نوع چسب و نوع ماشین کاری قطعات تنظیم کنید.

عملیات روکش کردن

  • پیش از بستن پرس روکش را برای انعطاف دادن پیش گرم کنید.
  • گرما باید به تمام قسمت­های روکش اعمال شود
  • با توجه به حرارت تابشی، درجه حرارت سطح قطعات کار نیز ممکن است بالا برود.
  • پیش گرم کردن روکش نیز می­تواند با تابش گرما حاصل شود.
  • درجه حرارت ممبران و زمان پیش گرمایش بر انعطاف پذیری روکش تاثیر می­گذارد.
  • زمان پیش گرمایش باید دقیقا تنظیم شود تا دمای فعال سازی چسب طبق توصیه سازنده رعایت شود.
  • میزان حداقل دمای فعال سازی بسته به نوع چسب متفاوت است و تقریبا بین ۵۵-۸۰ درجه سانتی گراد است.

روکش کردن در دستگاه های وکیوم ممبران پرس

  • روکش توسط خلاء از پایین و فشار از بالا شکل می­گیرد.

  • شکل گیری سه بعدی به دما، زمان خلاء، فشار اعمال شده و زمان فشار دادن بستگی دارد.

  • تنظیمات این پارامترها به روکش، چسب و همچنین طراحی قطعات بستگی دارد.

  • زمان اعمال فشار باید به گونه ای تنظیم شود که در پایان زمان پرس کردن، درجه حرارت قطعه­ی چسب­کاری شده پایین تر از محدوده نرم­شوندگی روکش باشد که معمولا در حدود 50 درجه­ی سانتیگراد است و دمای چسب باید 10 درجه­ی سانتیگراد کمتر باشد.

برش و ترمیم کردن قطعه

  • اضافه روکش پس از یک دوره خنک کننده کافی جهت جلوگیری از جمع شدن باید (به صورت دستی یا به طور خودکار) برش داده شود. زمان خنک سازی به خواص روکش و چسب بستگی دارد. که باید توسط اپراتور تعیین شود.

  • برای جلوگیری از کندن شدن روکش باید از ابزار تیز برای اضافی روکش استفاده کردن استفاده کرد.

  • چسبندگی روکش را باید به صورت رندوم با آزمون پوست کندن بررسی و ثبت نمود.

  • قطعات آماده شده باید به مدت ۳ روز در دمای اتاق نگهداری و سپس برای حمل و نقل ارسال شوند.